手動アーク溶接の基本的なプロセス

1.分類

アーク溶接は次のように分けることができます手動アーク溶接、半自動（アーク）溶接、自動（アーク）溶接。自動（アーク）溶接は通常、水中アーク自動溶接を指します。溶接サイトはフラックスの保護層で覆われ、溶加材で作られたフォトニックワイヤーがフラックス層に挿入され、溶接金属がアークを生成します。アークはフラックス層の下に埋め込まれ、アークによって発生する熱が溶接ワイヤ、フラックス、および母材を溶かして溶接を形成し、溶接プロセスが自動化されます。最も一般的に使用されるのは手動アーク溶接です。

2.基本的なプロセス

手動アーク溶接の基本的なプロセスは次のとおりです。アーク点火と溶接シームの品質に影響を与えないように、溶接前に溶接面を清掃してください。b。ジョイントフォーム（溝タイプ）を用意します。溝の役割は、溶接棒、溶接ワイヤー、またはトーチ（ガス溶接中にアセチレン-酸素炎を噴霧するノズル）を溝の底に直接入れて溶接の浸透を確保することであり、スラグの除去に役立ち、必要なものを容易にします良好な融合を得るために、溝内の溶接棒を振動させます。溝の形状とサイズは、主に溶接材料とその仕様（主に厚さ）、採用する溶接方法、溶接シームの形状などに依存します。実際のアプリケーションで一般的な溝のタイプは次のとおりです。厚さが3mm未満の薄い部品。フラットグルーブ– 3〜8mmの薄い部品に適しています。V字型の溝–厚さ6〜20mmのワークピースに適しています（片面溶接）。溶接溝タイプXタイプ溝の概略図–厚さ12〜40mmのワークピースに適しており、対称および非対称のX溝があります（両面溶接）。U字型の溝–厚さ20〜50mmのワークピースに適しています（片面溶接）。二重U字型溝–厚さ30〜80mmのワークピースに適しています（両面溶接）。溝の角度は通常60〜70°で、鈍いエッジ（ルートの高さとも呼ばれます）を使用する目的は溶接部の焼き付きを防ぐことであり、ギャップは溶接の溶け込みを促進することです。

3.主なパラメータ  

アーク溶接の溶接仕様で最も重要なパラメータは、溶接棒のタイプ（母材の材料に依存）、電極の直径（溶接の厚さ、溶接位置、溶接層の数、溶接速度、溶接電流などに依存）です。 。）、溶接電流、溶接層など。上記の通常のアーク溶接に加えて、溶接品質をさらに向上させるために、ガスシールドアーク溶接：例えば、アルゴンを使用したアルゴンアーク溶接も使用されます。溶接部のシールドガス、溶接部のシールドガスとして二酸化炭素を使用した二酸化炭素シールド溶接などの基本原理は、アークを熱源として溶接すると同時に、連続的にスプレー保護することです。スプレーガンのノズルからのガスで溶接領域の溶融金属から空気を隔離し、アークと溶接プール内の液体金属を酸素、窒素、水素、その他の汚染から保護して目的を達成します溶接の質を改善すること。タングステンアルゴンアーク溶接：溶接時にアークを発生させる電極として、融点の高い金属タングステン棒を使用し、ステンレス鋼や高温合金などの溶接でよく使用されるアルゴン保護下のアーク溶接を行います。厳格な要件があります。プラズマアーク溶接：これは、機械のノズル開口部でのタングステンアルゴンアーク溶接によって開発された溶接方法です。アーク溶接電流サイズの判断：小電流：狭い溶接ビード、浅い溶け込み、形成しやすい、融合していない、溶接されていない貫通、スラグ、多孔性、溶接棒の接着、アーク破壊、リードアークなしなど。電流が大きい：溶接ビードが広く、溶け込みの深さが大きい、バイトエッジ、バーンスルー、収縮穴、スプラッシュが大きい、オーバーバーン、変形が大きい、溶接腫瘍など。